Was dem Textilrecycling zum Durchbruch fehlt

Annabelle Hutter, weltweit wird nur ein kleiner Teil ausgedienter Textilien wieder zu neuen verarbeitet. Warum ist echtes Textil-zu-Textil-Recycling bis heute so schwierig?
Textilien sind komplexe Verbundmaterialien. Mischgewebe, Nähte, Etiketten oder Verschlüsse müssen vor dem Recycling getrennt, sortiert und gereinigt werden. Dafür fehlt weltweit die industrielle Infrastruktur, die Sortierung geschieht grösstenteils manuell. Klassische mechanische Verfahren reissen die Fasern zudem auf und verkürzen sie stark. Sie lassen sich danach kaum mehr zu hochwertigem Garn verspinnen. Laut Ellen MacArthur Foundation landet deshalb weniger als ein Prozent aller Altkleider wieder in neuen Textilien.

Säntis Textiles setzt mit RCO100 ebenfalls auf ein mechanisches Verfahren. Was machen Sie anders als beim herkömmlichen mechanischen Baumwollrecycling?
Klassische Verfahren zerreissen das Material mit gegenläufig rotierenden Walzen. RCO100 setzt dagegen auf einen kontinuierlichen Materialfluss. Die Faser bekommt mehr Zeit, sich zu öffnen. Der Prozess ist rein mechanisch, wasserlos und kommt ohne Chemikalien aus. Dadurch können wir als branchenweit Erste aus 100 Prozent recycelter Baumwolle GRS-zertifizierte Garne bis Ne 30/1 spinnen. 

Welche Alttextilien eignen sich heute für RCO100 und welche nicht?
Aktuell verarbeiten wir Produktionsreste und getragene Textilien aus 100 Prozent Baumwolle. Zulässig sind nur weisse, ecrufarbene oder farbige Ware ohne Fremdfasern und harte Bestandteile. Farbige Ware muss in einer separaten Charge recycelt werden. Für Baumwoll-Elasthan-Mischungen entwickeln wir einen Extraktor, der das Elasthan vor der Verarbeitung herauslösen soll.

Entscheidend für einen geschlossenen Textilkreislauf ist, ob aus den recycelten Fasern wieder hochwertige Kleidung entstehen kann. Wie gross ist der Qualitätsunterschied zu neuer Baumwolle?
Die Faserqualität liegt heute auf Augenhöhe mit neuer Baumwolle. Bei Produktionsabfällen verlieren wir etwa 10 bis 15 Prozent Stapellänge, bei gebrauchten Textilien 15 bis 20 Prozent. Die Garne erreichen dennoch eine mit neuen Garnen vergleichbare Reissfestigkeit. Allerdings werden sie ohne Bleiche oder optische Aufhellung geliefert, was sehr helle Nuancen einschränkt. 

Trotz dieser Qualität stösst auch RCO100 technisch an Grenzen. Wo liegen diese heute und wie stark begrenzen sie die Einsatzmöglichkeiten?
Wir stossen nicht an technische Grenzen. Wir stellen Qualitäten aus 100 Prozent recycelter Baumwolle in Web- und Maschenware her, die im Markt für Balenciaga, Stella McCartney, Alexander McQueen und Vivienne Westwood sind. Die Einschränkung liegt bei Menschen, die stigmatisieren – da setze ich an, um Marken bei der Entwicklung zu unterstützen. Unsere Kapazität liegt bei rund 30 Tonnen Fasern pro Tag. Gemessen an den weltweiten Textilabfallmengen ist das ein Tropfen auf den heissen Stein.

Was muss zusammenkommen, damit sich Textil-zu-Textil-Recycling auch wirtschaftlich im industriellen Massstab betreiben lässt?
Es braucht eine grossvolumige Rohstoffversorgung und funktionierende Sammel- und Sortierstrukturen, mehrjährige Abnahmeverpflichtungen der Marken, geeignete regulatorische Rahmenbedingungen sowie privates Kapital. Die Technologie ist heute bewiesen und marktreif. Deshalb haben wir mit Rieter und Valvan die Recycling Powerhouse Ltd. gegründet. Nun müssen Lieferkette und Nachfrage parallel aufgebaut werden.

Ein wichtiges Kriterium dürfte dabei der Preis sein. Wie konkurrenzfähig ist recycelte Baumwolle gegenüber konventioneller Baumwolle bereits heute?
RCO100-Garn liegt bei industriellen Volumen rund 15 Prozent über dem Preis von konventionellem Baumwollgarn. Das ist derselbe Preisaufschlag wie bei Bio-Baumwolle, die ebenfalls rund 15 Prozent teurer ist als konventionelle Baumwolle. Angesichts des ökologischen Mehrwerts ist dieser Aufpreis für Marken wirtschaftlich vertretbar. Mit steigenden Mengen dürfte sich der Abstand weiter verringern.

Säntis Textiles will RCO100 nun international skalieren. Wie soll aus der einzelnen Technologie eine industrielle Recyclinginfrastruktur entstehen?
Die Recycling Powerhouse Ltd. soll Reissen, Sortieren und Garnproduktion als standardisiertes, franchisierbares Konzept weltweit replizieren. Die erste Anlage entsteht in Katar gemeinsam mit der Suhail Industrial Holding Group, weitere Standorte sind geplant. Dafür braucht es eine automatisierte Sortierung nach Fasertyp und Farbe, einfachere Regeln für den internationalen Transport von Textilabfällen und Lösungen für Mischfasern.

Welche Verantwortung tragen Textil- und Modeunternehmen bereits beim Design ihrer Produkte?
Eine sehr grosse. Sie sollten sortenreine Materialien bevorzugen, harte Bestandteile leicht entfernbar gestalten und synthetische, nicht entfernbare Etiketten, Einlagen und Nähfäden vermeiden. Wichtig ist auch eine korrekte Materialdeklaration. Marken tragen auch die Verantwortung, die richtigen Geschichten zu erzählen und Stücke zu gestalten, die Menschen dazu inspirieren, sie ein Leben lang zu behalten. «Design for Circularity» muss von der ersten Skizze an mitgedacht werden; Zirkularität und Ästhetik müssen zusammengedacht werden.

Was müsste sich in den kommenden fünf Jahren konkret verändern, damit Textil-zu-Textil-Recycling vom Nischenmarkt zum industriellen Standard werden kann?
Getrennte Sammlung und automatisierte Sortierung müssen massiv ausgebaut werden. 2020 wurde EU-weit von rund 12,6 Millionen Tonnen Textilabfall nur etwa ein Fünftel getrennt für Wiederverwendung oder Recycling gesammelt. Zudem müssen Rezyklatanteile zur strukturellen Erwartung werden und Marken mehrjährige Abnahmevolumen zusichern. Dann kann Textil-zu-Textil-Recycling innerhalb eines Jahrzehnts zu industrieller Infrastruktur werden. Fünf Jahre sind realistisch, um dafür das Fundament zu legen.