Bühler bringt Volvo EX60 in Form
Text: pd/stz.
Was bisher aus zahlreichen Einzelteilen zusammengesetzt wurde, entsteht beim neuen Volvo EX60 in einem Guss. Möglich machen dies zwei Druckgiesszellen des Typs Bühler Carat 840 im Werk Torslanda bei Göteborg. Sie produzieren den hinteren Unterboden des Elektrofahrzeugs unmittelbar neben der Fahrzeugmontagelinie. Für Bühler markiert der Serienstart einen weiteren Meilenstein bei der industriellen Anwendung seiner Megacasting-Technologie.
Das Verfahren ermöglicht es, grosse Karosseriestrukturen als ein einziges Aluminiumbauteil herzustellen. In der konventionellen Fertigung müssen die entsprechenden Einzelteile separat transportiert, gelagert, montiert und verschweisst werden. Megacasting reduziert diese Produktions- und Logistikschritte und trägt zugleich zu einem geringeren Fahrzeuggewicht und einer höheren strukturellen Steifigkeit bei.
Gerade bei Elektroautos ist das Gewicht entscheidend: Weniger Masse kann den Energieverbrauch senken und die Reichweite erhöhen. Der neue EX60 basiert auf Volvos Elektrofahrzeug-Plattform SPA3, bei der die Batterie als lasttragendes Element in die Fahrzeugstruktur integriert ist.
«Wir sind stolz, den Volvo EX60 mit einem Megacasting-Bauteil, das mit Bühler-Technologie gefertigt wurde, auf der Strasse zu sehen. Dieser Meilenstein zeigt, wie enge Zusammenarbeit und Innovation im industriellen Massstab fortschrittliche Fertigungskonzepte in die Serienproduktion überführen können», sagt Cornel Mendler, Managing Director Die Casting bei Bühler.
Die Dimensionen der Anlagen verdeutlichen den industriellen Massstab. Jede Carat 840 verfügt über eine Schliesskraft von 8400 Tonnen. Diese hält die Form geschlossen, während flüssiges Aluminium unter hohem Druck eingespritzt wird. Die Maschine kann innerhalb von Millisekunden mehr als 200 Kilogramm Aluminium einspritzen.
Eine vollständig installierte Megacasting-Zelle ist 7,6 Meter hoch, beansprucht rund 160 Quadratmeter Fläche und wiegt mehr als 1000 Tonnen. Allein für den Transport der beiden Zellen nach Torslanda, zwölf Kilometer von Göteborg entfernt, waren 120 Lkw-Ladungen erforderlich.
Der hintere Unterboden entsteht in einer 130 Tonnen schweren Form mit modularen Einsätzen. Einzelne Abschnitte lassen sich austauschen, ohne die gesamte Form ersetzen zu müssen. Damit kann Volvo Änderungen am Fahrzeugdesign schneller umsetzen.
Hinter dem Projekt stehen mehrere Jahre enger Zusammenarbeit zwischen Volvo Cars und Bühler. Jesus Fernandez de Mesa, Managing Director bei Volvo Car Switzerland und Head of Central Europe Cluster, bezeichnet den EX60 als bedeutenden technologischen Sprung für den Automobilhersteller.
«Besonders stolz sind wir darauf, dass die Megacasting-Technologie der Bühler Group Schweizer Innovation in diese neue Fahrzeuggeneration bringt. So verbindet der EX60 unsere schwedischen Wurzeln mit Schweizer Technologie und zeigt, wie internationale Zusammenarbeit dazu beitragen kann, die Zukunft der Elektromobilität voranzutreiben», sagt Fernandez de Mesa.
Für den Einsatz in der Serienproduktion errichtete Volvo in Torslanda eine eigene Halle und schulte spezialisierte Teams. Es handelt sich um die erste unternehmenseigene Megacasting-Anlage von Volvo Cars und den ersten Einsatz des Verfahrens innerhalb seines weltweiten Produktionsnetzwerks.
Die Herausforderung reicht dabei weit über die einzelne Druckgiessmaschine hinaus. Vom Schmelzen des Aluminiums über das Füllen der Form und die Handhabung des fertigen Bauteils bis zur Übergabe an die Montagelinie müssen sämtliche Schritte als zusammenhängendes Produktionssystem funktionieren. Megacasting erweitert damit den strukturellen Druckguss von einzelnen Bauteilen auf komplette Sektionen der Fahrzeugkarosserie.
«Der EX60 ist ein weiteres Beispiel dafür, wie sich Megacasting zu einem festen Bestandteil der Automobilfertigung entwickelt. Da Automobilhersteller nach effizienteren Wegen suchen, um Elektrofahrzeuge zu produzieren, spielen grosse Strukturgussteile eine zunehmend wichtige Rolle in den Fahrzeugarchitekturen der nächsten Generation», erklärt Mendler.
Bühler ist seit fast 100 Jahren im Druckguss tätig. Seit den späten 1990er-Jahren entwickelt das Unternehmen gemeinsam mit Kunden den Strukturguss weiter, mit dem komplexe, dünnwandige Bauteile hergestellt werden. Megacasting baut auf dieser Erfahrung auf. Die Carat-Serie gehört nach Unternehmensangaben heute zu den am weitesten verbreiteten Megacasting-Lösungen in der Automobilindustrie.
2020 führte Bühler die Modelle Carat 560 und Carat 610 mit Schliesskräften von 5600 beziehungsweise 6100 Tonnen ein. Ein Jahr später folgten die grösseren Anlagen Carat 840 und Carat 920. Bis 2025 erreichte das Unternehmen die Marke von 50 Carat-Megacasting-Aufträgen. Acht der zehn grössten Fahrzeughersteller der Welt haben sich laut Bühler für Megacasting entschieden; fünf davon haben Aufträge beim Uzwiler Technologiekonzern platziert.
Neben den Druckgiessanlagen liefert Bühler Unterstützung bei der Bauteilentwicklung, der Integration der Produktionszellen, der Schulung und der Prozessoptimierung. Das Unternehmen begleitet seine Kunden damit von der Auslegung der Bauteile bis zum Betrieb der Anlagen.
Die Mobilität ist neben der Lebensmittelverarbeitung eines der zentralen Tätigkeitsfelder von Bühler. Nach Unternehmensangaben sind weltweit rund eine Milliarde Menschen in Fahrzeugen unterwegs, deren Teile mit Bühler-Lösungen hergestellt wurden. Zwei Milliarden Menschen konsumieren täglich Lebensmittel, die auf Maschinen des Unternehmens produziert werden. Auch bei der Herstellung von Brillengläsern, Smartphones sowie Zeitungen und Zeitschriften kommen Bühler-Technologien zum Einsatz.
Das Schweizer Familienunternehmen mit seiner 166-jährigen Geschichte erwirtschaftete 2025 mit 12’090 Mitarbeitern einen Umsatz von 2,8 Milliarden Franken. Bühler ist in mehr als 140 Ländern tätig und verfügt über 105 Servicestationen, 27 Produktionsstätten sowie Forschungs- und Trainingszentren an 26 Standorten. Jährlich investiert das Unternehmen bis zu fünf Prozent seines Umsatzes in Forschung und Entwicklung.
Dabei verfolgt Bühler auch das Ziel, den Ressourcenverbrauch entlang der Wertschöpfungsketten seiner Kunden zu reduzieren. 2019 verpflichtete sich das Unternehmen, Lösungen für eine Halbierung des Energie- und Wasserverbrauchs sowie des Abfalls bereitzustellen. Nach seiner Bewertung von 2025 sind in elf der 15 wichtigsten Wertschöpfungsketten Reduktionen von mindestens 50 Prozent in einem oder mehreren dieser Umweltbereiche möglich. Über alle betrachteten Wertschöpfungsketten hinweg lassen sich laut Bühler in mindestens einer Kategorie mehr als 35 Prozent einsparen. Im Mittelpunkt stehen nun die breitere Einführung und Skalierung dieser Lösungen.
Im eigenen Betrieb strebt Bühler bis 2030 eine Senkung der Treibhausgasemissionen der Kategorien Scope 1 und 2 um 60 Prozent gegenüber dem Basisjahr 2019 an.
